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钢轨喷焊(熔)作业程序

钢轨喷焊(熔)作业程序 1 打磨。2 探伤 3 预热 4 喷敷保护层喷敷保护层是为了防止喷熔前基体被氧化。5 喷熔 6 边喷边熔 7 反变形 8 最后一道焊补层
钢轨喷焊(熔)作业程序
1 打磨。焊前应彻底清除裂纹和待焊部位钢轨硬化层、油污与锈蚀;打磨应沿钢轨纵向进行,并外扩 10~20mm,达到待焊补范围表面光洁,顺坡平缓,圆弧过渡,无造成发蓝和应力集中的台阶或直角、尖角等;若伤损严重,打磨宽度接近整个轨顶面宽度时,应分两次打磨,先打磨掉轨顶面宽度的三分之二,待焊补达到一半轨顶面宽度后,再打磨掉其余部分进行焊补。利用“天窗”作业,时间充余,可不受此限。
2 探伤。打磨后用着色渗透剂或磁粉探伤,不得留有细微裂纹,最后清除染色膜或探伤磁粉。
3 预热
3.1.预热前,必须用钢丝刷对打磨区进行清理以剔除嵌砂,清除夹杂物。
3.2.喷焊枪与基材夹角呈 90°,预热开始时应使焰芯距离待焊区高度保持在 80~100mm,使火焰笼罩在待焊区上,以使其同步均匀升温,有风时,可适当降低高度,减少热量散失。
3.3.基材色泽普遍出现亮黄色时,可缓慢降低喷咀高度作规则移动,以加快均匀温升,但焰芯与基材高度应>40mm。
3.4.预热温度:钢轨预热温度与一般碳钢相同为 250~300℃。采用非接触式的远红外线数显测温仪测量钢轨预热温度。
4 喷敷保护层喷敷保护层是为了防止喷熔前基体被氧化。当边喷边熔时,起到与基体互相原子扩散的“湿润”作用。因此,喷敷厚度一般以 0.2mm 为宜,送粉阀开启至中位,往复三遍即可达到。如过厚使喷熔前的升温时间延长,过薄又易造成“提温”时出现露底。
5 喷熔
5.1.提温前应用钢丝刷对以喷敷保护层进行清理,除去游离碳及浮尘,此点务必坚持,因为,层间夹杂物往往恶化工艺。
5.2.提温:应在距起点 20~25mm 处开始向起点提温,其目的是为了使母材的膨胀系数与合金粉末膨胀系数接近,并尽快使保护层出现“湿润”(当火焰提温到起点,很快会出现保护层上的糊状浮动,粉末呈膨胀状,发出殷红色,这就是所谓的“湿润”状态),因此,要充分利用热能对母材的影响,为下步边喷边熔创造条件。
6 边喷边熔
6.1.“湿润”状态出现时,温度并未达到最佳,此时不应操之过急,应采用间歇、周期、少量送粉的方法进行,局部的“镜面反光”出现后再前进。
6.2.喷咀与工件的夹角开始取 80°~90°,最后取 70°~75°。
6.3.开始时焰芯与工件高度为 10~20mm,最后为 20~30mm。
6.4.当向右前进时,“镜面反光”十分明显。此时,可加大送粉量,并可逐渐改用连续不断送粉。
6.5.火焰行进到此段终点时,不可采用突然关闭送粉阀的方法,应一面向上抬高火焰,一方面向左前方作弧形移动,逐渐关闭送粉阀。
6.6.送粉阀关闭后可将火焰沿喷焊层边缘走熨一周,目的是将边缘与母材结合部呈顺破。
6.7.在修复钢轨圆形坑疤时,提温应从边缘开始,作环形移动,渐向中心,喷熔开始一定要将温度调够“镜面反光”充分,否则喷熔过程将十分困难。
6.8.喷涂厚度:每层一般控制在 3~5mm,如需喷焊较深的损伤处所,可分层施焊,分层施焊应特别注意:一是一定要进行层间清理,二是一定要进行层间同步升温。
7 反变形:钢轨预热前应将焊补处两侧各 1 根轨枕扣件松开。喷熔结束后,立即用液压起道机将焊补处顶起,焊补处在轨枕上时,用垫片垫高 8~10mm,待自然冷却至常温后,撤除起道机或垫片。
8 最后一道焊补层完成后,采用自然降温,待轨温降至 200℃以下方可放行列车,以免钢轨下凹造成“死弯”。严禁浇水冷却。
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